A ocorrência de interrupções por defeitos no maquinário é um dos maiores empecilhos na cadeia produtiva industrial. Além de gerar gastos extras e diminuição da qualidade exigida, essas interrupções causam o não cumprimento dos prazos estabelecidos. Nesse contexto, um plano de manutenção preventiva industrial é a melhor forma de resolver esse tipo de situação adversa.
Por isso, na conversa de hoje explicaremos o que é um plano de manutenção preventiva industrial, como funciona, quais as principais vantagens de elaborar esse tipo de plano, como fazer um plano de manutenção preventiva e como a EGA pode lhe ajudar nesse momento. Quer saber mais sobre esse tema? Venha conosco!
O que é um plano de manutenção preventiva? Como funciona?
Todo gestor que valoriza a preservação de equipamentos deve dar atenção especial ao plano de manutenção. Afinal, ele é um dos responsáveis pela preservação dos equipamentos, otimizando custos.
Resumidamente, um plano de manutenção é um documento, ou diversos deles, em que são registradas todas as informações relevantes sobre uma máquina e as análises da sua performance.
Para registrar todas as informações, o equipamento em questão deve ser vistoriado periodicamente. Outros dados que devem ser coletados são: a frequência com que a manutenção deve ocorrer, o nome da máquina e o seu tipo, onde está localizada, os materiais e peças que foram trocados ou sofreram algum tipo de alteração e o nome do responsável por fazer esse trabalho.
Podemos dizer que o plano de manutenção preventiva é um tipo de roteiro de fiscalização das ferramentas e máquinas, devendo seguir um padrão. Nesse momento, os manuais de instrução do equipamento podem ser muito úteis e devem ser deixados sempre junto ao documento, caso seja necessário consultá-los.
Quais as vantagens de elaborar um plano de manutenção preventiva?
Ter um bom plano de manutenção preventiva pode trazer inúmeras vantagens para a sua empresa, especialmente na produtividade e nos resultados. Confira a seguir alguns desses benefícios!
1 – Aumento na segurança dos seus colaboradores: Equipamentos com defeitos apresentam sérios riscos à saúde e à segurança no trabalho. Por exemplo, peças soltas e um maquinário desregulado ou desajustado podem ocasionar acidentes que poderiam ser evitados com um bom plano de manutenção preventiva.
2 – Redução de custos: As manutenções corretivas (realizadas após o maquinário apresentar algum defeito ou parar completamente) são muito mais caras que as manutenções preventivas. Além disso, elas já envolvem um tempo de parada desnecessário por conta da ocorrência do defeito.
Quando as peças precisam ser compradas com urgência para realizar reparos emergenciais, isso impossibilita melhores condições de negociação, afinal, os técnicos chamados às pressas cobram valores mais altos. Desta forma, um plano de manutenção preventiva industrial colabora diretamente para a redução de custos.
3 – Melhoria da vida útil dos equipamentos: Além de evitar danos, a manutenção preventiva também traz cuidados que podem melhorar e aumentar a vida útil dos equipamentos. Quando utilizadas de maneira inadequada, as máquinas sofrem desgastes desnecessários, causando prejuízos financeiros diretos e impactos sérios na produtividade.
4 – Diminuição do número de falhas: Quando as máquinas vistorias e, principalmente, monitoradas periodicamente, o número de falhas e defeitos sofre uma queda considerável, afinal, os erros de produção são identificados com antecedência, o que permite soluções mais rápidas e até mesmo uma intervenção preventiva.
5 – Melhoria nos processos: Com a manutenção preventiva, eventuais problemas encontrados são solucionados imediatamente. Desta forma, é possível aumentar o desempenho dos equipamentos em geral, além de evitar paradas desnecessárias.
Como elaborar um plano de manutenção preventiva industrial?
Agora que você já sabe quais as vantagens de contar com um bom plano de manutenção preventiva e como ele pode impactar positivamente no seu chão de fábrica, é importante que saiba também como elaborar esse plano em sua empresa. Confira as dicas a seguir!
1 – Conte com uma boa coleta de dados: Antes de começar a fazer o plano de manutenção, é necessário coletar os dados mais relevantes para elaborar um planejamento completo.
Informações como a lista de todas as máquinas, data de aquisição destas, defeitos e falhas apresentadas, quantidade de bens produzidos por cada e outras são muito importantes para determinar quando cada equipamento precisa de manutenção. O ideal é que, para evitar erros e conseguir maior agilidade, o processo de coleta de dados seja automatizado.
2 – Elabore um orçamento: Aqui serão mensurados todos os custos da manutenção. É importante que todas as anomalias encontradas sejam relatadas. Desta forma, o supervisor deve elaborar uma lista das peças que devem ser trocadas e enviar para o setor de compras para que sejam feitas cotações de preços.
3 – Elabore um cronograma: Após os defeitos serem identificados e a solicitação para as compras das peças ter sido feita, o próximo passo é elaborar um cronograma para que o funcionamento da máquina seja interrompido e as correções e trocas sejam feitas.
Essa paralisação é parcial ou total, a depender do nível do conserto, devendo ser programada depois de consultar e acordar o processo com o setor da produção.
4 – Avalie os indicadores de produtividade: Após todos os passos anteriores, analise e compare os efeitos do plano de manutenção, conferindo se todos os objetivos foram alcançados. Isso pode ser medido ao criar parâmetros e indicadores de produtividade. Alguns índices que é possível criar são:
- Tempo médio gasto na manutenção;
- Intervalo entre os reparos;
- Rentabilidade por máquina.
No entanto, você deve estar se perguntando como automatizar a coleta de dados na sua empresa, não é mesmo? A solução PCPMaster da EGA pode lhe ajudar nisso!
Para ter uma coleta de dados apurada, capaz de entregar precisão e agilidade nas informações, é necessário contar com soluções tecnológicas capazes de entregar dados com acuracidade e em tempo real sobre o desempenho e o status de cada um dos equipamentos da sua indústria.
A solução PCPMaster possibilita obter as ocorrências de cada processo industrial em tempo real Através de uma interface (IHM), que está acoplada ao ponto de coleta, o sistema monitora o status do equipamento produtivo, sem interferência do operador. O operador recebe as informações relativas à produção e através desta coleta, podemos obter os seguintes indicadores:
– Monitoramento Online;
– OEE / OE / TEEP;
– Vida útil do molde / Ferramenta;
– Geração de ticket (movimentação);
– Impressão de etiquetas;
– Calendário de turnos;
– Comunicação com periféricos (Balança, Leitor de Código de barras, Impressoras, Torre Luminosa, entre outros).
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A EGA é uma empresa especializada em fornecer soluções em hardware e software na área de automação industrial, trazendo maior eficiência e otimização de custos para a sua empresa através da integração de informações de todas as máquinas, viabilizando o monitoramento de processos em tempo real e garantindo a precisão dos dados para que você consiga implementar um poderoso monitoramento de máquinas e colaboradores na sua empresa!
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