Os indicadores de performance vêm se tornando um assunto cada vez mais comentado no setor industrial. Embora existam vários indicadores de performance, dois dos principais em vários setores são o MTTR e MTBF. Esses indicadores podem ser essenciais para alcançar as metas e aperfeiçoar os resultados no chão de fábrica.
Por isso, na conversa de hoje falaremos sobre suas principais características, quais as diferenças entre MTTR e MTBF, quais são os benefícios de cada um, como implementar e acompanhar esses indicadores e como a EGA Engenharia pode lhe ajudar com eles. Quer saber mais sobre esse tema? Venha conosco!
O que é MTTR e MTBF?
MTBF (mean time between failures – tempo médio entre falhas) e MTTR (mean time to repair – tempo médio para reparo) são dois indicadores relacionados à disponibilidade de uma aplicação. Embora sejam muito relevantes no desempenho de processos, muitos gestores de indústrias subutilizam esses KPIs durante as atividades de controle.
Resumidamente, o MTBF se refere a uma média de tempo entre uma irregularidade e o próximo lapso. Essas falhas de tempo podem ser prognosticadas por meio de uma fórmula. O MTTR, por outro lado, refere-se ao tempo médio despendido em correções depois de um erro. Desta forma, podemos dizer que o MTTR é o tempo gasto com as intervenções em um determinado processo.
Ambos os índices são uma referência para tomar decisões com maior acuracidade nas organizações. Ou seja, o objetivo de uma operação é aumentar o MTBF e diminuir o MTTR.
Qual a diferença entre MTBF e MTTR?
É importante lembrar que esses indicadores são utilizados em instalações, sistemas, processos ou equipamentos que possam ser reparados. Caso não seja possível executar um reparo, o KPI a ser utilizado passa a ser o MTTF (tempo médio para falhas – mean time to failure).
Como abordamos anteriormente, MTBF e MTTR são diferentes conceitualmente. Desta forma, ambos esses KPIs utilizam fórmulas distintas para seus cálculos. Entenda mais sobre:
MTBF: Como mencionamos, são os períodos de tempo despendidos na operação de uma máquina, e sua média pode ser realizada por meio de uma fórmula. Aqui aplicamos o tempo total do desempenho natural durante um ciclo preestabelecido sob o número de erros ocorridos durante esse tempo.
Desta forma: MTBF = (Tempo total disponível – Tempo perdido) / (Número de paradas)
Exemplo: Ao longo de um determinado período disponível para atuar, foi notado:
Período integral disponível para operar = 24 horas
Aconteceram 3 paralisações. Cada uma delas durou, respectivamente: 1 hora, 2 horas e 30 minutos (0,5 horas)
MTBF = [24 – (1 + 2 + 0,5)] / 3 = 6,8333 horas ou 410 minutos
Desta forma, podemos coletar esses dados e criar estratégias para enfrentar um problema associado ao equipamento.
MTTR: Esse KPI é calculado aplicando a média de tempo gasto com uma reparação após uma falha.
A fórmula é a seguinte: MTTR = (Tempo total de reparo) / (quantidade de falhas)
No mesmo exemplo acima, a solução será:
MTTR = (1 + 2 + 0,5) / 3 = 1,1666 horas ou 70 minutos
Essa solução estabelece o tempo médio que o aparelho ficou parado. Ao gerar uma relação entre os dois índices, podemos visualizar que, a cada 2 horas, o programa se encontrou indisponível por 15 minutos. Desta forma, quanto menor o MTTR, mais eficiente é a equipe de manutenção.
Benefícios do uso do MTBF e MTTR no chão de fábrica
Enquanto o MTBF mede a confiabilidade de um sistema, o MTTR aponta a eficácia dos reparos. Ao monitorar ambos os indicadores de perto, torna-se possível determinar o que necessita de maior atenção no chão de fábrica.
Quando o MTBF aumenta após um processo de manutenção preventiva, por exemplo, isso indica uma melhoria na qualidade de seus processos. Uma melhoria nos processos geralmente traz aprimoramento do produto final e, consequentemente, maior credibilidade à sua marca. Desta forma, o aumento do MTBF mostrará se seus métodos de manutenção ou verificação estão sendo bem executados, guiando as ações das equipes de suporte.
Por outro lado, o MTTR deve ser reduzido para evitar as quedas na produtividade por indisponibilidade de sistemas. Quanto menor o tempo médio de reparo, mais rápidas serão as respostas da sua empresa para os problemas nos processos, indicando alta eficiência.
Ao acompanhar esses KPIs, é possível aumentar a cultura da empresa sobre seus procedimentos, o que é essencial quando as equipes de manutenção precisam se manter reduzidas ou são formadas por colaboradores que precisam atuar em diversas áreas da empresa.
Como implementar e monitorar MTBF e MTTR?
Após indicar uma frequência otimizada para trabalhar os dois indicadores, inicie a implantação das seguintes etapas:
1 – Identificação de falhas: Através de um relatório, é possível notar as ocorrências por padrão de falha e o impacto em tempo da pausa para esses casos. Dessa forma, torna-se possível restringir a classe de problema e reconhecer se ele diz respeito a alguma parte específica que pode ter adversidades;
2 – Diminuição do downtime: Agora você terá identificado qual componente traz mais impasses e poderá tomar ações para corrigi-lo;
3 – Elabore um processo de manutenção preditiva: Manutenções corretivas só resolvem o problema após seu surgimento e, portanto, são mais caras e consomem mais tempo – um recurso precioso.
É essencial compreender a razão do problema. Nesse contexto, a manutenção preditiva é uma forma de descobrir o motivo dos problemas, antecipando quando eles poderão surgir e gerando menos custos.
Ou seja, com todos esses detalhes, é possível ver que MTTR e MTBF são indicadores de performance que devem ser utilizados para ampliar o conhecimento da empresa sobre seus processos e reduzir perdas de produtividade ou qualidade nos produtos oferecidos.
Nesse contexto, contar com uma solução tecnológica capaz de lhe fornecer acuracidade ao mensurar o MTBF e o MTTR é essencial. Uma ótima forma de obter mais confiabilidade nesses KPIs é através do PCPMaster da EGA Engenharia!
A fim de ajudar indústrias dos mais variados segmentos, a EGA Engenharia criou uma solução MES chamada PCPMaster, que pode agregar grande valor ao seu chão de fábrica ao automatizar a coleta de informações, transmitindo-as ao gestor quase imediatamente.
A solução PCPMaster se apresenta como uma ferramenta de grande utilidade no dia a dia das empresas, uma vez que possibilita obter as ocorrências de cada processo industrial em tempo real, fazendo com que possam ser tomadas as ações necessárias com assertividade. Através de uma interface (IHM), que está acoplada ao ponto de coleta, o sistema monitora o status do equipamento produtivo, sem interferência do operador. O operador recebe as informações relativas à produção e através desta coleta, podemos obter os seguintes indicadores:
– Rastreabilidade;
– Vida útil do molde / Ferramenta;
– Geração de ticket (movimentação);
– Impressão de etiquetas;
– Calendário de turnos;
– Comunicação com periféricos (Balança, Leitor de Código de barras, Impressoras, Torre Luminosa, entre outros).
Desta forma, a solução PCPMaster pode garantir não somente a continuidade do fluxo de produção no chão de fábrica, melhorando a produtividade, como também monitorar as ocorrências, proporcionando à gestão uma visão completa da indústria ao fornecer KPIs importantes como MTBF e MTTR e viabilizando a tomada de decisões rápidas e assertivas.
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